Läpimenoajan tarkastelu ja lyhentäminen kylmävalssaamolla

Abstract

Läpimenoajan tutkimisella voidaan tunnistaa materiaalivirran kehityskohteita ja parantaa toimitusketjun hallintaa. Tuotannon läpimenoaikoja ja materiaalivirtaa tutkittiin kylmävalssaamolla, joka sijaitsee Suomessa ja tuottaa pääasiassa sinkittyä ohutlevyterästä. Tavoitteina oli selvittää, liittyvätkö pitkät läpimenoajat tuotannon hienosuunnittelun rajoituksiin ja kuinka niitä voidaan lyhentää. Lisäksi huomioitiin tekijöitä, jotka vaikuttavat tuotannonsuunnittelun uuden suunnittelutyökalun kehittämiseen ja implementointiin.

Aineisto sisälsi tuotannon läpimenoaikoja ja materiaalitietoja. Tutkitut muuttujat valittiin hienosuunnittelun rajoitusten perusteella. Aineiston perusteella 90 % tuotannosta saavuttaa suhteellisen lyhyen läpimenoajan. Läpimenoajat muodostuvat valtaosin odotusajasta varastoissa. Pisimmät niistä selittyvät tekijöillä, jotka eivät liity tuotannon hienosuunnitteluun. Tarkastelussa ei havaittu selvää yhteyttä tutkittujen muuttujien ja läpimenoajan välillä. Kehitystoimenpiteiksi esitetään raaka-aineiden kuljetusten parantamista, varastoalueiden tarkempaa käyttöä ja poikkeustilanteiden toimintamallien luomista. Jatkotutkimustarpeiksi esitetään varastotasojen ja pullonkaulojen laskennallista tarkastamista, materiaalin ryhmittelyn mahdollisuuksia tuotannonsuunnittelussa, laitehäiriöiden tutkimista sekä tuotannon yksinkertaistamisen arvioimista.

The examination of lead times provides improved visibility and helps to identify the development areas in the production of a cold rolling mill. The mill in question is located in Finland and produces zinc coated cold rolled steel products. Objectives of the thesis work were examining the production lead times, and whether they correlate with the material properties. Potential ways to shorten the lead times were discussed. In addition, the material flow and the production scheduling were analyzed from a new scheduling tool development point of view.

Based on the data, 90 % of the production reaches relatively short lead time. Lead time is mostly consisted of waiting time. The longest lead times were explainable by other than scheduling related reasons. Connection between lead time extension and material properties was not observed. Shortening lead time and optimizing scheduling are partly incompatible with the target of maximum capacity utilization. Suggested operational actions are improving transparency in the raw-material cargo planning, and reserving stock areas for normal production coils. In the future research, the evaluation of stock levels, capacity utilization, and production bottlenecks is recommended, as well as the examination of grouping in scheduling, breakdowns and product variation decreasing.