Jonotusajan minimoivan pakkausjärjestyksen suunnittelu elintarviketeollisuudessa

Abstract

Elintarvikkeita valmistavan yrityksen pakkausprosessia haluttiin kehittää osana kokonaismuutosprojektia. Pakkauslinjaston uudistuessa sen tehokkuus kasvaa, mutta tarkasta tehostumisesta ei ollut tietoa. Pakkausprosessin tehokkuutta haluttiin parantaa suunnittelemalla siihen konkreettinen pakkausjärjestys.

Diplomityön tavoitteena oli suunnitella jonotusajan minimoiva pakkausjärjestys, jossa pakkausprosessi sisältää mahdollisimman vähän jonotusta. Maanantaille oli tavoitteena suunnitella oma pakkausjärjestys kiireellisistä tuotteista johtuen. Työn toinen tavoite oli luoda käsitys uuden pakkauslinjaston tehokkuudesta vertailemalla sitä nykytilaan.

Nykytila-analyysin tekemiseen kerättiin empiiristä aineistoa nykyisestä pakkausprosessista ja sen läpimenoajan muodostumisesta. Läpimenoajan mittaaminen tapahtui kellottamalla. Pakkausjärjestysten suunnittelussa käytettiin yritykseltä saatuja tuotetietoja. Lisäksi työssä käytettiin apuna teoriatutkimuksen yhteydessä kerättyä taustatietoa prosessin virtauksesta ja työjonojen järjestelystä.

Nykytila-analyysin osoitti nykyisen pakkausprosessin heikon virtaustehokkuuden ja pitkät eräkohtaiset läpimenoajat. Pakkausjärjestysten suunnittelussa päästiin tavoitteeseen, jossa pakkausprosessi sisälsi mahdollisimman vähän jonotusta. Pakkausjärjestyksiä vertaillessa huomattiin, että pakkausprosessin tehokkuus kasvaa ilman erikseen suunniteltua pakkausjärjestystäkin. Suunnitellun pakkausjärjestyksen todettiin kuitenkin tuovan mukanaan hyötyjä, kuten esimerkiksi mahdollisuuden pakkausvuoron tiivistämiseen. Pakkausjärjestyksiä vertailtiin myös nykytilaan. Vertailun tuloksena todettiin, että uuden pakkauslinjaston ja suunnitellun jonotusajan minimoivan pakkausjärjestyksen myötä pakkausprosessin virtaustehokkuus kasvaa huomattavasti, ja eräkohtaiset läpimenoajat pienenevät.

A company in food industry wanted to develop their packaging process as a part of an overall change project. As the packaging line is renewed, its efficiency increases, but there was no information about the exact intensification. It was wanted to improve the efficiency of the packaging process by designing a concrete packaging sequence.

The objective of this Master’s Thesis was to design a queuing time minimizing packaging sequence in which the packaging process contains as little queuing time as possible. Other goal was to design own packaging sequence for Monday due the urgent products. The other objective of this Master’s Thesis was to create an assumption of efficiency of the new packaging line by comparing it to the current state.

Empirical data was collected for the current state analysis of the packaging process ja its lead time formation. Lead time was measured by timing. Product information received form the company was used to design the packaging sequences. In addition, background information about process flow and sequencing work queues collected in theoretical research, was used in the work.

The current state analysis showed the poor flow efficiency and batches’ long lead times of the current packaging process. The objective was reached in the design of packaging sequences in which the packaging process contained as little queueing time as possible. The comparison of the packaging sequences showed that the efficiency of the packaging process increases even without a separately designed packaging sequence. However, the designed packaging sequence was discovered to bring benefits, such as the possibility to shorten the packaging shift. The packaging sequences was compared to the current state as well. As the result of this comparison, it was found that with the new packaging line and the designed a queuing time minimizing packaging sequence, the flow efficiency of the packaging process increases significantly, and the batches’ lead times decreases.