Lean-menetelmät tuotantoprosessien kehityksessä: työaikaparannukset ja kustannussäästöt
Hanttunen, Janne (2023)
Diplomityö
2023
School of Energy Systems, Sähkötekniikka
Kaikki oikeudet pidätetään.
Julkaisun pysyvä osoite on
https://urn.fi/URN:NBN:fi-fe20231002138012
https://urn.fi/URN:NBN:fi-fe20231002138012
Tiivistelmä
Diplomityön tavoitteena oli parantaa tuotannon tehokkuutta ja saavuttaa 20 000 € kustannussäästöt. Tutkimuksessa tehtiin arvovirtakartoitus, jonka avulla havainnollistettiin, miten arvo liikkui prosessissa. Tämän avulla pyrittiin tunnistamaan prosessivaiheet, jotka olivat välttämättömiä tuotteen valmistuksessa, sekä ne vaiheet, jotka aiheuttivat hukkaa. Näiden analyysin perusteella suunniteltiin toimenpiteet, jotta saavutettaisiin asetetut tavoitteet. Toimenpiteet tehtiin kolmepäiväisissä kaizen-pajoissa, joiden aikana tavoitteena oli ratkaista havaitut ongelmat ja parantaa tuotantoprosessin tehokkuutta. Toimenpiteet keskittyivät erityisesti niihin työpisteisiin, joissa havaittiin suurin kehityspotentiaali.
Toteutetut toimenpiteet osoittautuivat tehokkaiksi ja kustannussäästötavoite ylitettiin. Tuottavuus parani erityisesti virtauksen paranemisen, hukkaliikkeiden poistamisen ja materiaalien käsittelyn vähentämisen myötä. Tuotantolinjalla 1 saavutettiin 15 prosentin tuottavuuden parannus, ja mahdollisuus 20 prosenttiin olisi ollut olemassa, jos osakokoonpano olisi siirretty alihankkijalle. Tuotantolinjalla 2 saavutettiin 15 prosentin parannus vain yhden laitetyypin osalta, muiden osalta jäätiin 10 prosentin parannukseen.
Tulevaisuudessa on suositeltavaa harkita moniajolinjan hyödyntämistä. Se voisi tuoda etuja tilanteissa, joissa yhden linjan kapasiteetti ei riitä. Lisäksi uuden tehtaan leveämmät käytävät tarjoavat mahdollisuuden kuljetinrobottien hyödyntämiseen, mikä parantaisi logistiikkaa ja vähentäisi fyysistä kuormitusta. The aim of the master's thesis was to improve production efficiency and achieve cost savings of 20 000 €. In the study, a value stream mapping was conducted to visualize how value flowed through the process. The goal was to identify the process steps that were essential for product manufacturing and those steps that caused waste. Based on this analysis, measures were planned to achieve the set objectives. These measures were implemented in three-day Kaizen workshops, during which the aim was to solve identified problems and enhance production process efficiency. The measures were particularly focused on those workstations where the greatest potential for improvement was observed.
The implemented measures proved to be effective, surpassing the cost savings target. Productivity improved significantly, especially due to improved workflow, elimination of waste, and reduced material handling. On production line 1, a 15 % increase in productivity was achieved, and the potential for 20 % was possible if subassembly had been outsourced to a subcontractor. On production line 2, a 15 % improvement was achieved for only one model, while other models saw a 10 % improvement.
In the future, it is advisable to consider the utilization of a multi-line approach. It could offer advantages in situations where the capacity of a single line is insufficient. Furthermore, the wider pathways in the new factory provide an opportunity to implement conveyor robots, improving logistics and reducing physical strain.
Toteutetut toimenpiteet osoittautuivat tehokkaiksi ja kustannussäästötavoite ylitettiin. Tuottavuus parani erityisesti virtauksen paranemisen, hukkaliikkeiden poistamisen ja materiaalien käsittelyn vähentämisen myötä. Tuotantolinjalla 1 saavutettiin 15 prosentin tuottavuuden parannus, ja mahdollisuus 20 prosenttiin olisi ollut olemassa, jos osakokoonpano olisi siirretty alihankkijalle. Tuotantolinjalla 2 saavutettiin 15 prosentin parannus vain yhden laitetyypin osalta, muiden osalta jäätiin 10 prosentin parannukseen.
Tulevaisuudessa on suositeltavaa harkita moniajolinjan hyödyntämistä. Se voisi tuoda etuja tilanteissa, joissa yhden linjan kapasiteetti ei riitä. Lisäksi uuden tehtaan leveämmät käytävät tarjoavat mahdollisuuden kuljetinrobottien hyödyntämiseen, mikä parantaisi logistiikkaa ja vähentäisi fyysistä kuormitusta.
The implemented measures proved to be effective, surpassing the cost savings target. Productivity improved significantly, especially due to improved workflow, elimination of waste, and reduced material handling. On production line 1, a 15 % increase in productivity was achieved, and the potential for 20 % was possible if subassembly had been outsourced to a subcontractor. On production line 2, a 15 % improvement was achieved for only one model, while other models saw a 10 % improvement.
In the future, it is advisable to consider the utilization of a multi-line approach. It could offer advantages in situations where the capacity of a single line is insufficient. Furthermore, the wider pathways in the new factory provide an opportunity to implement conveyor robots, improving logistics and reducing physical strain.