Optimizing aftermarket delivery processes : a case study on reducing lead times for Metso's Larox PF plates and frames

Abstract

This thesis investigated the order-to-delivery process for aftermarket products for Metso by identifying and fixing bottlenecks in the current process that lead to long and inconsistent lead times and low flow efficiency. The primary issues were delays from queuing for processing in manufacturing, compounded by variation in product configurations and inconsistencies in product data management. The absence of an integrated planning system for manufacturing further worsens these challenges.

Using the Toyota Way methodology, which was found to be well suited for this work, the study used qualitative and quantitative methods, including stakeholder interviews and process observations. The findings found out that while manufacturing cycle times are within acceptable limits the overall flow efficiency is affected negatively by non-value-adding activities from mainly queuing to be processed in manufacturing.

Recommendations include implementing an integrated manufacturing execution system, standardizing the order management processes, and improving product data. These improvements combined with progress already made during the thesis work in reducing and stabilizing lead times, are expected to enhance process stability even further and positively affect customer satisfaction as a consequence. Future research topics should focus on further standardization of the parts, improved performance metrics with flow efficiency as a key performance indicator, and the use of digital tools in manufacturing process optimization.

Tässä diplomityössä tutkittiin Metson jälkimarkkinatuotteiden toimitusprosessia ja tunnistettiin keskeisiä pullonkauloja, jotka johtavat pitkittyneisiin toimitusaikoihin ja matalaan virtaustehokkuuteen. Suurimmat ongelmat liittyvät valmistusviiveisiin, joita pahentavat tuotekonfiguraatioiden vaihtelu ja tuotehallinnan epäjohdonmukaisuudet. Integroituun suunnittelujärjestelmään perustuvan toimintatavan puute lisää näitä haasteita.

Tutkimuksessa hyödynnettiin Toyota Way -metodologiaa, joka valikoitui työhön sopivaksi sen käytännönläheisen luonteen takia sekä laadullisia että määrällisiä menetelmiä, kuten sidosryhmähaastatteluja ja prosessin läpikäyntiä. Tulokset osoittivat, että vaikka tuotteiden sykliajat tuotannossa ovat hyväksyttävissä rajoissa, kokonaisprosessin tehokkuutta heikentävät ei-arvoa lisäävät toiminnot.

Suosituksina esitetään tuotantoon integroidun tuotannonohjausjärjestelmän käyttöönottoa, tilausten hallintaprosessien standardointia ja tuotetiedon tarkkuuden parantamista sekä korjaamista. Nämä toimet yhdistettynä jo saavutettujen toimitusaikojen lyhentämisen sekä vakauttamisen kanssa odotetaan parantavan tuotantoprosessin vakautta ja tätä kautta asiakastyytyväisyyttä. Tulevissa tutkimuksissa tulisi keskittyä edelleen standardointiin, suorituskykymittareiden kehittämiseen ja digitaalisten työkalujen rooliin tuotantoprosessin optimoinnissa.