Energiansäästökohteiden kartoitus konepajateollisuuden yrityksessä

Abstract

Tämän diplomityön tavoitteena on kartoittaa Vaahto Oy:n Hollolan tehtaan energiankulutus ja energiansäästökohteet. Ensin tutkittiin tehtaan energiankulutus ja energiankulutuksen jakautuminen. Tutkimuksessa käytettiin saatavilla olevia kulutustietoja, luettiin konekirjoja sekä haastateltiin tehtaan työntekijöitä. Lisäksi tehdashallien lämmityslaitteiden hyötysuhteet mitattiin. Tutkimuksen päätavoite oli selvittää, miksi tehtaan lämmitysenergiankulutus on kasvanut ja kannattaisiko rakennusten lämmittämiseen käyttää vaihtoehtoista lämmitysmuotoa öljylämmitykselle. Potentiaalisista energiansäästökohteista tehtiin investointilaskelmat ja toimenpide-ehdotukset. Kannattaviksi toimenpiteiksi tutkimuksessa todettiin: lämmityspolttoaineen vaihtaminen maakaasuun, nosto-ovien hankkiminen, paineilmaverkon huolto, paineilmakompressorin lämmöntalteenotto, tehdastilojen sisälämpötilan tarkastus ja työnjohtotilojen ilmanvaihdon käyntiaikojen muutos. Toimenpiteillä arvioidaan vuotuisten energiakustannusten pienenevän noin 34 000 euroa. Toimenpiteiden toteuttamisen arvioidaan maksavan 135 000 ¤, mistä lämmitysjärjestelmän vaihdon osuus on 100 000 ¤.

The aim of this thesisis to survey energy consumption and energy saving opportunities in Vaahto Ltd Hollola plant. At first plants energy consumption was examined. Examinations weremade by reading energy statistics and manufacturer instructions of machines andby interviewing employees. Also efficiency of plants heating facilities was measured. The main tasks of this thesis were to find out why plants heating energy consumption has crown in recent years and to examine would it be economically smart to use any other heating system instead of oil system. Investment calculations were made from potential energy saving opportunities and cost-effective energy saving options were pointed out. The cost-effective energy savings discovered in the survey were: changing heating fuel from oil to natural gas, buying overhead doors, checking leaks from pressure air network, building heat recovery system to compressor, checking temperatures in the factory halls and regulating heating and operation times of ventilation in work supervisor offices. With these actions plants yearly energy costs would be reduced by 34 000 E. The cost of these actions is estimated to be 135 000 E, where 100 000 ¤ is spent in changing heating system to natural gas.